矽膠代工廣泛應用於工業密封件、食品級廚具、醫療耗材與消費性商品。由於材質具有耐高溫、抗老化、柔軟可塑等特性，許多企業會選擇透過代工廠協助開模與量產，而不是自行製造。完整的矽膠代工流程涉及材質評估、產品設計、模具製作、成型加工與量產控管，每一階段都會影響最終成品品質。本篇將依照實際生產流程，解析矽膠代工的主要步驟。

確認產品需求與材質特性

在矽膠代工開始之前，需要先確認產品的使用環境與功能，例如是否需接觸食品、高溫環境、戶外日曬或油性液體。材質選擇將直接影響成型方式與後續檢驗項目。常見材質包含工業用矽膠、食品級矽橡膠與醫療級矽膠，每種材質在耐溫範圍、韌性與安全性上差異明顯。若產品涉及人體接觸或食品使用，需搭配相對應認證。

產品設計與工程圖建置

在確定產品用途後，需要建立 2D 與 3D 圖檔作為開模資料。設計階段需考量壁厚均勻、倒勾位置、排氣路徑與伸縮空間等因素，否則成型後可能變形或無法脫模。設計師會與代工廠工程人員合作，調整結構以符合成型需求。良好的設計能降低後續試模次數，縮短量產時間。

模具製作：壓縮成型或射出成型

矽膠代工常見製作方式包含壓縮成型與射出成型。壓縮成型適合面積大、結構簡單且彈性要求高的產品；射出成型則適合精密零件、按鍵或大量生產。模具製作需要考慮材料收縮率與加硫條件，以免成品尺寸偏差。模具品質越精準，量產時越能維持一致性，也減少後續修改成本。

試模與小量打樣

在正式量產前，需先進行試模與小量打樣。試模的重點在於檢查外觀、尺寸、硬度與表面平整度，同時確認模具排氣與脫模是否順暢。若產品為功能性零件，還需進行相容性測試，如密封性、延展性與耐溫性。打樣階段能讓設計者確認產品是否符合預期，避免量產後大量報廢。

正式量產與製程控管

量產時需依照溫度、壓力、加硫時間與原料配比制定標準製程條件。矽膠成型的特性容易因參數變動而產生氣泡、毛邊或褪色，因此代工廠會設定固定流程並搭配機台資料記錄。量產需要安排定期抽驗，確認每批產品在尺寸與硬度上維持一致，以確保最終品質。

矽膠成型後加工與表面處理

矽膠成型完成後，可能需要額外加工，例如修邊、雷射雕刻、印刷、包膠或噴塗。若產品需提升表面手感，會採用磨砂或塗層處理；若需品牌識別，則可加上圖案印刷。對於耐用性要求高的產品，也可能增加二次硫化程序，以提升耐熱與穩定性。

品質檢驗與封樣確認

矽膠產品量產後需經過品檢，包括尺寸測量、拉力、硬度、表面檢查與顏色一致性確認。若為食品級或醫療級產品，還需檢驗材質是否符合安全標準。完成檢測後，會提供封樣作為後續量產比對依據，確保每批成品品質一致。

結語：掌握流程有助降低開發風險

矽膠代工牽涉設計、開模、打樣與量產，過程牽一髮動全身，只要前期規劃得當，就能減少試模次數並提升成品品質。若你正在開發矽膠產品，建議在初期就與代工廠溝通使用情境與製程需求，能讓量產更順利。了解流程不僅能降低風險，也能提升產品競爭力。